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Lean Production – Definition, Ziele und Vorteile des Konzepts

Inhalts­verzeichnis

Woman working in a factory

Lean Production hat in der Industrie seit vielen Jahren große Bedeutung. Zahlreiche Unternehmen nutzen den organisatorischen Ansatz, um wettbewerbsfähiger zu werden. Richtig umgesetzt führt die Philosophie zur Verbesserung der Produktivität, Optimierung der Produktqualität und Steigerung der Flexibilität. Um diese Ziele zu erreichen, müssen jedoch mehrere Voraussetzungen erfüllt sein.

Was ist Lean Production?

Der Begriff Lean Production (auch Lean Manufacturing) ist ein Teilbereich des Lean Managements. Übersetzt bedeutet er „schlanke Produktion“. Bei dieser besonderen Organisationsform der Fertigung geht es im Wesentlichen um die Vermeidung von Verschwendung. Demnach sollen alle Produktionsfaktoren (z. B. Personal, Material und Betriebsmittel) möglichst sparsam und effizient eingesetzt werden. Weiterhin zielt Lean Production auf eine unkomplizierte Organisation mit flachen Hierarchien (Lean Administration) ab, da dies die Produktivität erhöht und Kosten senkt. 

Welche Ziele verfolgt Lean Production?

Lean Production verfolgt mehrere Ziele. Diese lassen sich folgendermaßen zusammenfassen:

  • Steigerung der Produktivität aller Produktionsfaktoren
  • Sicherstellung einer hohen Produktqualität
  • Steigerung der Flexibilität
  • Reduzierung von Verschwendung
  • Reduzierung von Durchlaufzeiten (Produktionszeiten)
  • Effizienter Ressourceneinsatz
  • Kostensenkungen
  • Kontinuierliche Verbesserung
  • Standardisierung

 

Besonders wichtig sind die Säulen der Produktivität, Qualität und Flexibilität. Sie werden daher im folgenden näher beschrieben.

Steigerung der Produktivität

In diesem Punkt ist es das Ziel, bei gleichbleibendem Output den Einsatz von Produktionsfaktoren zu reduzieren. Hierzu werden Lagerbestände gesenkt, Durchlaufzeiten verkürzt und nicht ausgelastete Kapazitäten abgebaut. Weiterhin erfolgt die Implementierung von Just-in-time. Damit ist ein Prinzip gemeint, dass die exakten Mengen zu genau dem Zeitpunkt liefert, wo sie wirklich gebraucht werden. Hinzu kommen Maßnahmen wie die Einführung flexibler Arbeitszeiten und der Abbau von Hierarchien. 

Steigerung der Produktqualität

Zur Steigerung der Qualität werden fortlaufende Qualitätskontrollen eingeführt, die bereits in einer frühen Phase des Produktionsprozesses greifen. Fehlerhafte Produkte lassen sich damit umgehend nachbearbeiten oder aussortieren. Dies senkt den Ausschuss. Die Qualität wird zudem bereits in der Produktentwicklung und in der Zusammenarbeit mit Lieferanten berücksichtigt. Sie wird also relevant für die gesamte Wertschöpfungskette. 

Steigerung der Flexibilität

Diese Säule von Lean Production hat das Ziel, die Herstellung verschiedener Produktvarianten und Stückzahlen möglichst kostengünstig und zeitsparend zu gestalten. Realisiert wird dies durch die Einführung flexibler Produktionssysteme und Arbeitszeitmodelle.

Wie ist Lean Production entstanden?

Das Konzept der Lean Production entstand großteils in den 1950er-Jahren beim japanischen Automobilhersteller Toyota. Bereits damals stellte das Unternehmen seine Fertigung so um, dass sie ausschließlich nach dem tatsächlichen Bedarf produzierte. Um diesen Ansatz (heute bekannt als Just-in-time-Prinzip) überhaupt umsetzen zu können, musste Toyota seine Produktion vollständig umstellen und so weit optimieren, dass sie besonders störungsfrei und zeitsparend ablief. Hierfür entwickelte der Hersteller eine Systematik, mit der er seine Abläufe synchronisieren konnte. Zudem entstand ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess im Hinblick auf Qualität, Durchlaufzeit und Ressourcennutzung.

Warum sollten Unternehmen auf Lean Production setzen?

Unternehmen der Industrie sehen sich heute mit einem hohen, globalen Wettbewerbsdruck konfrontiert. Produktlebenszyklen werden kürzer, die Produktvielfalt steigt. Gleichzeitig müssen Kundenanforderungen im Hinblick auf Individualisierbarkeit, Qualität und Verfügbarkeit der Produkte bestmöglich erfüllt werden, um am Markt zu bestehen. Dennoch ist es notwendig, die Kosten gering zu halten, um wirtschaftlich zu bleiben.


All diese Aspekte erfordern optimal funktionierende Prozesse, die sich obendrein flexibel und schnell an Veränderungen anpassen lassen. Durch die Umsetzung von Lean Production lassen sich diese Ziele erreichen. Denn wie bereits erwähnt sorgt die Philosophie für hohe Produktivität und gesicherte Qualität. Weiterhin können Lagerbestände, Produktionsflächen, Personal, Verschwendung und Fehler in der Fertigung reduziert werden, was zu deutlichen Kostensenkungen führt.

Welche Voraussetzungen sollten für Lean Production erfüllt sein?

Für die erfolgreiche Umsetzung von Lean Production müssen mehrere Voraussetzungen erfüllt sein. Zunächst sollten Unternehmen Transparenz zu derzeitigen Schwachstellen, Fehlerquellen und Kostentreibern in der Produktion schaffen. Danach gilt es, die Prozesse zu standardisieren und schrittweise zu optimieren, wobei die wertschöpfenden Tätigkeiten im Vordergrund stehen müssen. Weiterhin sollte eine neue Fehlerkultur geschaffen werden, die durch Offenheit und Engagement aller Mitarbeiter geprägt ist. Denn nur auf diese Weise lässt sich kontinuierliche Verbesserung erreichen.

Lean Production sollte stets als Gesamtkonzept verstanden und entsprechend gelebt werden. Setzt ein Unternehmen hingegen nur einzelne Maßnahmen (beispielsweise eine Kanban-Einführung) um, entstehen meist nur kurzfristige Erfolge.

Welche Vorteile und Nachteile hat Lean Production?

Vorteile

Lean Production bietet einige Vorteile für Unternehmen, die konsequent und umfassend auf Lean Production umstellen. Unter anderem ist es möglich, die Produktion zu beschleunigen, Kunden schneller zu beliefern, Fabrikflächen einzusparen, Personalressourcen zu schonen und Bestände zu reduzieren. Ebenso können Fehlerquellen identifiziert und ausgeräumt werden, wodurch die Prozess- und Produktqualität steigt. In Summe führen all diese Faktoren zu einem weiteren Ausbau der Wettbewerbsfähigkeit.

Nachteile

Dem gegenüber existieren auch einige Nachteile und Risiken. Beispielsweise sind Unternehmen aufgrund des Just-in-time-Prinzips auf eine funktionierende Lieferkette angewiesen. Kommt es zu Störungen im Nachschub, kann dies aufgrund der knappen Lagerbestände nicht abgefedert werden. Die Folge sind teure Unterbrechungen der Produktionsprozesse. Weiterhin ist die Just-in-time-Belieferung unter Nachhaltigkeitsgesichtspunkten kritisch zu sehen, da sie viele kleine Materiallieferungen und entsprechende CO2-Emissionen verursacht. Weiterhin zielt Lean Manufacturing im Allgemeinen auf eine Reduzierung der Produktvielfalt ab. Dies widerspricht dem derzeitigen Trend der Produktindividualisierbarkeit. 

Lean Production: die wichtigsten Begriffe und Kennzahlen im Überblick

Produktionssysteme sind nur dann erfolgreich, wenn sie auf den Kundennutzen ausgerichtet werden. Hierzulande mündet diese Erkenntnis in den Begriff ganzheitlicher Produktionssysteme (GPS). Systeme dieser Art nutzen verschiedene Methoden und Gestaltungsprinzipien der Lean Production, die jeweils mit einem Fachbegriff beschrieben werden. Die wichtigsten werden nachfolgend kurz dargestellt:

Muda (Vermeidung von Verschwendung)

Die Lean-Philosophie unterscheidet zwischen Wert und Verschwendung (Muda). Das Ziel ist es, den Wert zu steigern und Verschwendung zu reduzieren. Dafür werden alle nicht-wertsteigernden Produktionsfaktoren minimiert. Außerdem werden alle Prozesse auf Ressourceneffizienz und Schnelligkeit ausgerichtet.

Im Einzelnen kennt die Lean-Philosophie folgende Formen der Verschwendung, die es zu vermeiden gilt:

  • Überproduktion
  • zu hohe Bestände
  • Transporte (Intralogistik)
  • Wartezeiten
  • zu aufwendige Prozesse
  • zu lange Wege
  • Fehler
  • ungenutztes Potenzial (Know-how der Mitarbeiter)

Kaizen (KVP)

Ganzheitlich ausgelegte Produktionssysteme streben nach Perfektion. Daher werden vorhandene Systeme und Prozesse fortlaufend optimiert. Jeder einzelne Mitarbeiter ist in diesen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) involviert. Üblicherweise erfolgt diese Einbeziehung mit einem Ideenmanagement oder einem betrieblichen Vorschlagswesen.

Standardisierung

Standardisierung verfolgt das Ziel, die Einzelschritte von Prozessen festzulegen. Dies erfolgt unter der Maßgabe, nicht-wertschöpfende Tätigkeiten aus den Abläufen zu entfernen und stabile Prozesse sicherzustellen.

Null-Fehler-Prinzip

Dieser Ansatz verhindert, dass Fehler von einer Prozesseinheit in die nächste weitergeben werden. Realisiert wird dies durch die Implementierung von Qualitätskontrollen in die Standardprozesse und durch Methoden der Fehlervermeidung.

Pull-Prinzip

Dieses Prinzip besagt, dass sich die Fertigung an Kundenaufträgen orientiert. Es wird also anhand konkreter Bedarfe produziert. Das Gegenteil ist das Push-Prinzip, bei dem sich die Fertigung nach Prognosebedarfen richtet. Das Pull-Prinzip reduziert den Steuerungsaufwand in der Produktion und trägt zur Minimierung von Beständen bei.

Fließprinzip

Das Fließprinzip ist für einen reibungslosen Material- und Informationsfluss zuständig. Beispielsweise werden Produkte ohne Zwischenlagerung direkt zur nächsten Station in der Fertigung transportiert. Dies senkt die Durchlaufzeiten im gesamten Wertschöpfungsprozess.

Visuelles Management

Visuelles Management ist die bildliche Darstellung der Produktion und ihrer Prozesse. Diese Maßnahme sorgt für Transparenz hinsichtlich der Ziele, Leistung und Prozesse des Produktionssystems. Durch diesen Einblick identifizieren sich Führungskräfte und Mitarbeiter stärker mit ihrem Unternehmen. Zudem werden Zielabweichungen schneller erkennbar.

Lean Leadership

Lean Leadership bezeichnet die zielorientierte Führung inklusive ausgeprägter Mitarbeiterorientierung. Dabei werden die Mitarbeiter als bedeutsame Ressource für die kontinuierliche Verbesserung und die Innovationsfähigkeit betrachtet. Im Fokus steht außerdem eine verschwendungs- und fehlerfreie Arbeitsweise.

Wichtige Kennzahlen

Im Bereich der Produktion existieren zahlreiche Kennzahlen. Für die Lean Production haben insbesondere die Folgenden Relevanz:

  • Durchlaufzeit: Zeitspanne für die Herstellung von Produkten
  • Fließgrad: Verhältnis von Bearbeitungszeit zu Durchlaufzeit
  • Flusszahl: Verhältnis von Transport- und/oder Wartezeiten zur Bearbeitungszeit
  • Flussfaktor: durchschnittliche Länge einer Warteschleife für einen Arbeitsplatz
  • Wertschöpfungsgrad: Verhältnis von Wertschöpfung zu Gesamtleistung
  • OEE (Overall Equipment Effectiveness): Gesamtanlageneffektivität)

 

Fazit

Insgesamt können Unternehmen mit Lean Production viele positive Veränderungen im Hinblick auf Produktivität, Durchlaufzeiten, Qualität, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit erzielen. Trotz dieser Vorteile wird der Ansatz in einigen Betrieben immer noch nicht ganzheitlich umgesetzt. Dafür gibt es mehrere Gründe. So erfordert die Einführung einer Lean Produktion einen Kulturwandel und die Einbeziehung aller Mitarbeiter und Lieferanten. Vielerorts werden daher nur einzelne Methoden und Prinzipien umgesetzt. Dadurch kann Lean Production jedoch nicht seine volle Wirksamkeit entfalten. Es sollte daher das Ziel sein, schrittweise das gesamte Konzept zu implementieren.

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