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Just in Sequence (JIS) Produktion

Inhalts­verzeichnis

Ein Mitarbeiter zeigt anhand von farblich sortierten Smarties wie die Sequenzierung funktioniert.

Das Just in Sequence-Prinzip (JIS) ist eine besondere Ausprägung der Beschaffungslogistik und ist eine Weiterentwicklung des Just in Time-Prinzips (JIT). Was genau bezeichnet der JIS-Ansatz, für wen kommt er in Frage und welche Vor- und Nachteile gibt es?

Die Definition von Just in Sequence

Just-in-Sequence, oder JIS, ist eine verfeinerte Form von „Just in Time“ (JIT). Beim JIT-Prinzip wird das Produkt zum richtigen Zeitpunkt, am richtigen Ort und in der richtigen Menge geliefert und kann direkt verarbeitet werden, ohne eingelagert werden zu müssen. Just in Sequence (JIS) bezeichnet ein Lieferkonzept, bei dem Waren zusätzlich zu „Just in Time“ außerdem in der Reihenfolge geliefert werden, in der sie vom Kunden gebraucht und verarbeitet werden.

 

Whitepaper: Just in Sequence

Die reibungslose, schnelle, präzise und sequenzgerechte Versorgung der Produktion eines Original Equipment Manufacturer (OEM) oder Systemlieferanten mit Bauteilen just in sequence (JIS) gilt zu Recht als Königsdisziplin in der Logistik. Sie stellt an Zulieferer und Logistikdienstleister enorme Anforderungen in Bezug auf die Planung der Reihenfolge der Lieferungen, der Behälter, das Beladen der Lkw, die Berücksichtigung der Kundenspezifi ka und die Verarbeitung unterschiedlicher EDI-Formate und ist meist extrem zeitkritisch.

Whitepaper, Wie Automotive-Zulieferer ihre Just-In-Sequence-Prozesse (JIS) deutlich effizienter gestalten

Vor- und Nachteile des Just in Sequence-Prozesses

Bei JIS fallen jegliche Sortierungsprozesse vor der Verarbeitung weg, was reichlich Arbeitsaufwand und somit Zeit spart. Außerdem können so potenzielle Fehlerquellen vermieden werden. Durch die zeitlich enge Taktung muss ein produzierendes Unternehmen deutlich weniger Lagerfläche für Vorprodukte oder Materialien bereitstellen, sondern kann diese direkt nach der Anlieferung in der Produktion verarbeiten.

Durch die Einsparungen in der Lagerhaltung und bei Sortierungsprozessen entstehen oft freie Flächen. Diese Räume können anderweitig genutzt werden und eventuell mehr Produktionsstätten beherbergen. Die Zeit- und Platzersparnis führen zu einer deutlichen Effizienzsteigerung.

Potenzielle Probleme bei JIS entstehen meistens aufgrund mangelhafter Kommunikation. Für eine erfolgreiche Umsetzung bedarf es eines intensiven Austauschs zwischen Lieferanten und Kunden, um Fehler und die damit verbundenen Aufwände oder sogar einen Stillstand der Produktion zu vermeiden. Sowohl auf Kunden- als auch auf Lieferantenseite müssen die IT-Systeme an das JIS-Prinzip angepasst werden, was meistens einen initialen Investitionsaufwand nötig macht.

Außerdem steht der Kunde aufgrund der großen Verantwortung des Lieferanten in großer Abhängigkeit von dessen Arbeit. Da der Kunde weitestgehend auf Lagerbestände verzichtet, hat er keine Möglichkeit, auf falsche oder ausgefallene Lieferungen zu reagieren. Ein Fehler des Lieferanten kann also in einer Verzögerung oder sogar in einem Stillstand der Produktion enden.

Dabei können die Gründe für Lieferungsproblematiken außerhalb des Einflusses des Lieferanten liegen: Neben Naturgewalten spielen beispielsweise auch Verzögerungen durch erschwerte Transportwege eine Rolle. Fehler in der Lieferreihenfolge sind spontan gar nicht zu beheben, da keine Bestände vorhanden sind, auf die ausgewichen werden kann.

Just in Sequence (JIS) vs. Just in Time (JIT)

Der Just in Sequence-Ansatz verbindet die Grundlagen von Just in Time mit einer spezifischen Reihenfolge. Welche weiteren Gemeinsamkeiten und Differenzen existieren?

Gemeinsamkeiten von JIS und JIT

Just in Sequence und Just in Time bezeichnen beide die Anlieferung von Waren kurz vor der Verarbeitung der Produkte. So können die internen Lagerkosten erheblich minimiert werden. Außerdem werden durch die optimierte Lieferung verkürzte Herstellungszeiten garantiert. Die Bezeichnung „Kurz vor der Verarbeitung“ kann variabel vereinbart sein und von wenigen Stunden bis zu Tagen definiert werden.

JIS und JIT tragen beide zu einer schlanken Lieferkette bei, welche auf große Lagerbestände verzichtet und möglichst effizient arbeitet. Die zwei Verfahren erfordern einen hohen Kommunikationsaufwand. Bei JIT und JIS ist keine Lagerhaltung beim Kunden erforderlich, es entstehen also weniger Prozess- und Personalkosten sowie Arbeiten im Bereich der Sortierung.

Die Nachteile von JIT gestalten sich ähnlich zu denen des Just in Sequence-Verfahrens. Für Kunden besteht aufgrund des Outsourcings eine Abhängigkeit, die im schlimmsten Fall zu einem Produktionsstillstand führen könnte.

Unterschiede von JIS und JIT

Bei der Just in Sequence-Produktionsversorgung kommt zusätzlich zum richtigen Handelsgegenstand am richtigen Ort die Ware bereits in der richtigen Reihenfolge an. So können Sortierprozesse vor Ort minimiert und Zeit eingespart werden. Dadurch besteht ein geringerer Bedarf an Räumlichkeiten für die Bereitstelleebene. Jedoch benötigt es eine intensive Kommunikation zwischen Lieferanten und Kunden, um die richtige Reihenfolge gewährleisten zu können.

Somit kommt das Just-in-Time-Verfahren für deutlich mehr Kunden und Produktionsfirmen infrage, da es weniger komplexe Anforderungen hat und dementsprechend in der Einrichtung und Durchführung günstiger ist.

Einsatzszenarien von Just in Sequence

Just in Sequence ist also eine komplexe Weiterentwicklung des Just in Time-Lieferkonzepts und eignet sich aufgrund der damit verbundenen Aufwände besonders für große Produktionsketten, die ununterbrochen in Serie ablaufen. Das ist beispielsweise der Fall bei großen Automobil- oder Elektronikherstellern, die in Serie am Band mit einer Vielzahl an Teilen produzieren und einen Fokus auf die Weiterverarbeitung von Vorprodukten haben.

Beispiel: Der Autohersteller

Besonders Automobilhersteller profitieren von der JIS Abwicklung, da oft mit festgelegten Fertigungsreihenfolgen gearbeitet wird, welche auch als Perlenkette bezeichnet werden. Das ermöglicht die effiziente Montage an individualisierten Fahrzeugen – es können also an der gleichen Stelle Autos mit unterschiedlicher Ausstattung hergestellt werden.

In der Praxis kann das dann beispielsweise so aussehen:

Angenommen ein deutscher Autohersteller verfolgt den Ansatz, Just in Sequence umzusetzen. Der Hersteller hat sich dafür entschieden eine externe Logistikfirma zu beauftragen, welche anschließend diverse Konsignationslager im nahen Umkreis des Autoherstellers ins Leben gerufen hat. So kann der Dienstleister den Autohersteller möglichst flexibel und zeitnah beliefern. In diesen Konsignationslagern werden Waren verlagert, überprüft und im Verwaltungssystem erfasst.

Der Autohersteller vermittelt dem externen Dienstleister anhand von Pick-Aufträgen, gesendet durch das eigene SAP-System, aktuelle Bedarfslisten. Diese Bestellungen werden anschließend in spezifischen getakteten Zeitfenstern täglich ausgeliefert.

Im Automobilwerk ist die Produktion umgestellt und an das JIS-Prinzip angepasst worden. Vor Ort finden deswegen keine Sortierungsmaßnahmen oder Umpackarbeiten mehr statt, was für weniger Lagerbedarf sorgt. Auch die getakteten Lieferungen vermeiden hohe Ansammlungen an Produktionsgütern. Alle benötigten Einzelteile befinden sich nach der Lieferung bereits nach Reihenfolge sortiert im direkten Zugriff.

Just-in-Sequence am Beispiel der Automobilindustrie

Just in Sequence using the example of the automotive industry

Voraussetzung für eine effiziente JIS-Abwicklung

Damit die Abwicklung bei JIS reibungslos, schnell und fehlerfrei funktioniert, müssen viele Details bedacht werden. Die Kommunikation zwischen Kunde und Lieferant nimmt dabei eine zentrale Rolle ein. Wenn nötig, können festgelegte JIS-Calls stattfinden, bei denen der Kunde Veränderungen oder Neuerung mitteilen kann, welche die Montage betreffen und eine Anpassung der Lieferung bedürfen.

Effizienter und verlässlicher ist aber ein direkter digitaler Austausch zwischen dem Lieferanten und dem Kunden: Diese wird direkt in den IT-Systemen der Unternehmen abgebildet, um eine fehlerfreie und schnelle Datenübermittlung zu gewährleisten. Dafür braucht es ein permanent synchronisiertes System, das in beide Richtungen kommuniziert und Stücklisten, Produktions- und Versandvorgaben korrekt abbildet. Dafür kommt meistens ein EDI-System (EDI = Electronic Data Interchange) zum Einsatz, welches von Lieferanten und Kunde bedient und automatisiert werden kann.

Um die notwendige Flexibilität und Schnelligkeit in der Belieferung zu gewährleisten, kann es helfen, dass der Lieferant entweder in direkter Umgebung seines Kunden sitzt, oder er mit externen Logistikdienstleistern beziehungsweise Konsignationslagern arbeitet, die diese Voraussetzung erfüllen. So kann eine möglichst fehlerlose Belieferung ohne große Verzögerungen garantiert werden. Vor allem zeitlich gilt es flexibel zu sein, denn vom EDI-gestützten JIS-Abruf bis hin zur Lieferung bleiben nicht selten nur wenige Stunden. Teilweise kann es auch zu Sequenzverschiebungen kommen, an welche sich der Lieferant schnell anpassen muss. Er sollte deswegen umfangreich über die Produktionsabläufe der Produktionsstätten informiert sein. Eine transparente, automatisierte und synchronisierte Abwicklung ist also maßgeblich verantwortlich für die erfolgreiche Umsetzung von JIS.

Fazit

Die Just in Sequence-Belieferung bietet für produzierende Unternehmen wie Automobilhersteller große Vorteile, weil sie die Beschaffungslogistik besonders effizient macht. Zulieferer müssen sich oft dieser Anforderung beugen und ihre eigenen Prozesse an das JIS-Prinzip anpassen.

Dabei ist die wichtigste Voraussetzung für eine erfolgreiche Umsetzung eine schnelle und fehlerfreie Kommunikation. EDI-Software ermöglicht hierzu den unkomplizierten Austausch zwischen Lieferanten und Kunde und bildet somit die Basis für eine effiziente JIS-Produktion.

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